洗煤用重介质粉的工艺流程

洗煤用重介质粉的工艺流程是一个系统化、闭环运行的过程，核心是利用磁铁矿粉配制的重介质悬浮液，基于密度差异实现煤炭与矸石的高效分选。整个流程涵盖煤流、介质流、水系统等多个环节，其中‌重介质粉主要参与介质制备、循环回收与补充‌，确保分选稳定性与经济性。

一、重介质选煤整体工艺流程

原煤准备‌

原煤经破碎、筛分后，通常进行脱泥处理，去除细泥以减少对介质系统的影响。

根据粒度分级：块煤（>6mm）采用重介质分选机，末煤（<6mm）则使用重介质旋流器进行分选。

分选作业‌

原煤进入旋流器或分选机，同时将由磁铁矿粉与水配制的合格悬浮液按设定密度注入；

在离心力或重力作用下，精煤上浮、矸石下沉，实现三产品（精煤、中煤、矸石）分离。

产品脱介与脱水‌

分选出的精煤、中煤和矸石分别通过脱介筛，去除表面附着的介质；

再经弧形筛预脱介、振动筛脱介、离心机二次脱水，最终得到洁净煤炭产品。

二、重介质粉的关键流程：介质系统的闭环管理

1. ‌介质制备与添加‌

使用高纯度磁铁矿粉（磁性物含量≥95%），按工艺要求调配成密度在1.4–1.8 g/cm³之间的悬浮液；

当系统检测到介质密度下降时，通过高压水将新介质粉冲入收集坑，泵送至磁选机处理后补入合格介质桶。

2. ‌介质回收与循环‌

脱介筛一段筛下物为“合格介质”，直接返回合格介质桶循环使用；

二段筛下物为“稀介质”，分别流入精煤、中煤、矸石稀介质桶，经泵送至磁选机进行回收；

磁选精矿返回合格介质桶，尾矿进入煤泥水系统处理。

3. ‌介质损失控制‌

产品带走、磁选尾矿流失是主要损耗途径；

通过优化脱介筛效率、提高磁选回收率（可达99%以上）、加强介质化验管理来降低消耗。

三、工艺优势与挑战

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优势 说明

分选精度高 可达±0.1 g/cm³的密度控制，适合难选煤

入选粒级宽 旋流器可处理80–0.15mm原煤

自动化程度高 密度、液位、流量实时监控与调节

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挑战 应对措施

设备磨损快 定期维护，选用耐磨材料

生产成本高 强化介质回收，降低补加量

工艺复杂 配备专业技术人员与智能控制系统